Kurz erklärt
Die Lackschichtdicke ist die Summe aller Beschichtungen auf einem Karosseriebauteil, von der Grundierung bis zum Klarlack, angegeben in Mikrometern (µm). Gemessen wird sie zerstörungsfrei nach dem magnetinduktiven Verfahren auf Stahl oder dem Wirbelstromverfahren auf Aluminium. Bei der industriellen Serienlackierung liegt sie unter idealen Bedingungen meist bei etwa 80 bis 130 µm.
Bevor bei uns eine Poliermaschine den Lack berührt, messen wir. Die Lackschichtdicke zeigt, wie viel Spielraum ein Bauteil bietet und ob es schon einmal lackiert wurde. Richtig gedeutet ist sie ein wichtiges Werkzeug, falsch gedeutet führt sie zu voreiligen Schlüssen über Unfallschäden.
Wie wird die Lackschichtdicke gemessen?
Die genormten Verfahren zur Bestimmung der Schichtdicke von Beschichtungen sind in DIN EN ISO 2808 zusammengefasst. In der Fahrzeugpraxis haben sich zwei zerstörungsfreie Verfahren durchgesetzt. Welches greift, hängt vom Werkstoff unter dem Lack ab.
Magnetinduktives Verfahren auf Stahl
DIN EN ISO 2178 beschreibt die Messung nicht magnetisierbarer Schichten auf magnetisierbaren Grundwerkstoffen. Die Messsonde erzeugt ein Magnetfeld, dessen Stärke mit dem Abstand zum Stahlblech abnimmt. Aus der Feldänderung errechnet das Gerät den Abstand zwischen Sonde und Blech, also die Schichtdicke.
Wirbelstromverfahren auf Aluminium
DIN EN ISO 2360 regelt die Messung nicht leitender Schichten auf nicht magnetischen, elektrisch leitfähigen Grundmetallen. Ein hochfrequentes Wechselfeld induziert im Aluminium Wirbelströme. Deren Rückwirkung auf die Sonde hängt vom Abstand ab und wird in eine Schichtdicke umgerechnet. Viele Werkstattgeräte vereinen beide Verfahren und erkennen den Untergrund selbst.
Kunststoffteile
Stoßfänger, Spiegelkappen und andere Kunststoffteile sind weder magnetisierbar noch leitfähig. Hier versagen beide Verfahren. Für solche Untergründe gibt es Ultraschallgeräte, die aus den Laufzeiten reflektierter Schallimpulse die Schichtdicken ableiten. Der dafür erarbeitete DIN-Fachbericht DIN SPEC 55661 ist inzwischen zurückgezogen. In der Aufbereitung beurteilen wir Kunststoffteile deshalb vor allem visuell und mit Erfahrung.
Welche Werte sind normal?
Die Deutsche Kommission für Lack und Karosserieinstandsetzung, in der unter anderem Sachverständige, Versicherer, Lackhersteller und Fahrzeughersteller vertreten sind, nennt in ihrem Merkblatt von 2025 diese Anhaltswerte:
| Lackierung | typische Gesamtschichtdicke |
|---|---|
| Serienlackierung unter idealen Bedingungen | etwa 80–130 µm |
| Zielwert eines großen Volumenherstellers für die Außenhaut | 80–350 µm |
| Neuteillackierung, unbeschädigtes Montageteil | etwa 70–150 µm |
| Neuteillackierung, Einschweißteil oder geklebt und genietet | etwa 80 µm bis mehrere Millimeter |
| Reparaturlackierung mit Schleiffüller, ohne Spachtel | etwa 100–650 µm |
| Reparaturlackierung nach Instandsetzung mit Spachtel | etwa 100 µm bis mehrere Millimeter |
Laut Merkblatt werden auf fabrikneuen Fahrzeugen teils Werte von bis zu 500 µm und mehr gemessen, ohne dass ein Unfallschaden vorliegt. Gründe sind Wiederholungslackierungen im Werk, Sonderlackierungen, Farbtöne mit geringem Deckvermögen und Ausbesserungen nach Transportschäden vor der Auslieferung.
Was beeinflusst Messwert und Messergebnis?
Die Schichtdicke ist auch auf einem unbeschädigten Fahrzeug nicht überall gleich. Liegende Flächen wie Dach und Motorhaube haben wegen des Fließverhaltens des Lacks meist höhere Werte als senkrechte Flächen. In Falzen, an Innenseiten und an schwer zugänglichen Stellen ist die Schicht dagegen oft deutlich dünner. Kanten sind für die Aufbereitung besonders kritisch, weil dort ohnehin wenig Material liegt und beim Polieren Druck und Wärme konzentriert werden.
Auch das Messen selbst hat Einflussgrößen. Das Gerät muss auf den Untergrund kalibriert sein, die Sonde sollte senkrecht und auf sauberer Fläche aufsetzen, und starke Krümmungen oder Kantennähe verfälschen den Wert. Die Normen beschreiben dafür Kalibrierung und Messunsicherheit. Einzelmessungen sind deshalb wenig aussagekräftig. Erst mehrere Messpunkte je Bauteil ergeben ein belastbares Bild.
Was die Messung nicht verrät
- Keine Einzelschichten: Magnetinduktive und Wirbelstromgeräte zeigen immer die kumulierte Dicke aller Schichten an. Wie viel davon Klarlack ist, bleibt offen.
- Keine Unterscheidung von Füllmassen: Karosseriefüllmassen gehören laut Merkblatt zum Substrat, gehen aber in den Messwert ein.
- Kein Unfallnachweis: Ein erhöhter Wert ist ein Hinweis, kein Beweis. Erst der Vergleich mit benachbarten Bauteilen und dem Gesamtbild macht eine Nachlackierung wahrscheinlich.
- Kein Qualitätsurteil: Eine Reparaturlackierung führt prozessbedingt zu höheren Schichtdicken und ist laut Merkblatt bei fachgerechter Ausführung kein Qualitätsmangel.
Für eine abschließende Beurteilung empfiehlt das Merkblatt bei Bedarf vertiefende Analysen durch öffentlich bestellte und vereidigte Sachverständige für Fahrzeuglackierung.
So messen wir in der Halle
- Reinigen: Schmutz und Rückstände würden den Abstand zwischen Sonde und Blech verfälschen. Gemessen wird deshalb auf sauberem Lack.
- Gerät prüfen: Wir kontrollieren den Nullpunkt und die Kalibrierung, damit die Werte zwischen Bauteilen vergleichbar sind.
- Raster messen: Jedes Bauteil wird an mehreren Stellen gemessen, Kanten und Falze ausgenommen, weil dort Messfehler und echte Dünnstellen schwer zu trennen sind.
- Vergleichen: Wir vergleichen benachbarte Bauteile, etwa Kotflügel und Tür. Sprünge sind aussagekräftiger als absolute Werte.
- Dokumentieren: Auffällige Werte halten wir fest. Das schafft Klarheit für dich und für uns.
- Strategie festlegen: Aus den Werten leiten wir ab, wie weit eine Korrektur gehen darf und wo ein Kratzer besser bleibt. Kratzer bis zur Grundierung lassen sich ohnehin nicht wegpolieren.
Das Messen ist fester Bestandteil jeder Lackaufbereitung. Bei der Aufbereitung zur Leasingrückgabe und bei der Verkaufsaufbereitung hilft ein Messprotokoll zusätzlich, Fragen zu Nachlackierungen sachlich zu beantworten.
Tipp aus der Halle
Lass bei der Übernahme eines Neu-, Gebraucht- oder Leasingfahrzeugs ein Schichtdickenmessprotokoll erstellen. Das empfiehlt auch das Merkblatt. Nur dann lässt sich bei Rückgabe oder Verkauf belegen, welche Werte schon bei Übernahme vorhanden waren.
Häufige Fragen zu Lackschichtdicke
Wie dick ist Autolack normalerweise?
Bei der industriellen Serienlackierung liegt die Gesamtschichtdicke unter idealen Bedingungen meist bei etwa 80 bis 130 µm. Ein großer Volumenhersteller nennt für die Außenhaut einen Zielbereich von 80 bis 350 µm. Auf fabrikneuen Fahrzeugen werden laut Merkblatt teils Werte bis 500 µm gemessen, ohne dass ein Schaden vorliegt. Entscheidend ist deshalb der Vergleich innerhalb eines Fahrzeugs.
Erkennt man einen Unfallschaden an der Lackschichtdicke?
Deutlich erhöhte oder sprunghaft abweichende Werte können auf eine Nachlackierung oder Spachtel hinweisen. Ein sicherer Beweis sind sie allein aber nicht, weil auch Werkslackierungen erhebliche Schwankungen zeigen. Aussagekräftig wird die Messung erst im Vergleich benachbarter Bauteile und zusammen mit der Sichtprüfung. Eine abschließende Beurteilung ist Aufgabe eines Sachverständigen.
Kann man die Lackschichtdicke auf Kunststoff messen?
Mit magnetinduktiven Geräten und Wirbelstromgeräten nicht, denn beide brauchen Stahl oder Aluminium als Untergrund. Für Kunststoffe gibt es Ultraschallverfahren, die aus der Laufzeit reflektierter Schallimpulse die Schichtdicke bestimmen. Diese Geräte sind in der Fahrzeugaufbereitung wenig verbreitet. Wir beurteilen Kunststoffteile deshalb vor allem nach Sicht und Erfahrung.
Zeigt das Messgerät, wie viel Klarlack noch vorhanden ist?
Nein. Das Gerät misst die Summe aller Schichten von der Grundierung bis zum Klarlack und kann die einzelnen Lagen nicht unterscheiden. Der Klarlackanteil lässt sich daraus nur abschätzen. Deshalb arbeiten wir bei jeder Politur mit der mildesten wirksamen Methode und achten besonders auf Kanten und Bauteile mit niedrigen Werten.
Quellen: Deutsche Kommission für Lack und Karosserieinstandsetzung: Merkblatt Gesamtschichtdicke (2025), DIN Media: EN ISO 2178, magnetisches Verfahren, DIN Media: DIN EN ISO 2360, Wirbelstromverfahren, DIN: DIN SPEC 55661, Schichtdicke mittels Ultraschallmessung
